Tijdens het extrusieproces is het niet alleen de doelstelling om een kunststof profiel in de vereiste vorm te produceren. Het is even belangrijk dat de afmetingen van het eindproduct binnen de gespecificeerde nominale afmetingen en toelaatbare afwijkingen.
Een afwijking van een paar tiende millimeter kan voor sommige toepassingen volledig acceptabel zijn, terwijl dit bij andere kan leiden tot montage- of functionele problemen.
Over het algemeen, DIN 16941:2012-11 beschrijft de industrie-geaccepteerde algemene toleranties voor geëxtrudeerde kunststof profielen. Deze toleranties kunnen in onderling overleg tussen de klant en de fabrikant worden aangepast, rekening houdend met de eisen van de toepassing en de technologische beperkingen van het extrusieproces.
Om deze reden is het controleren van de maattoleranties van geëxtrudeerde producten een belangrijk onderdeel van kwaliteitscontrole tijdens de productie.
De nominale afmeting is de opgegeven afmeting waarvoor het product is ontworpen. Het profiel dat bij een daadwerkelijk extrusieproces wordt geproduceerd, heeft echter niet noodzakelijkerwijs exact de nominale afmeting.
Een profiel kan een nominale breedte hebben van 50,0 mm, met een tolerantie van ±0,5 mm.
In dit geval zou de acceptabele profielbreedte zijn:
De tolerantie definieert derhalve het toegestane maatsereik waarbinnen het product geacht wordt aan de specificatie te voldoen.
De gebruikte meetmethode hangt voornamelijk af van de geometrie en afmetingen van het profiel en van de vereiste nauwkeurigheid.
Schuifmaten behoren tot de eenvoudigste en meest gebruikte meetinstrumenten. Ze zijn geschikt voor het snel controleren van buitenafmetingen, breedten, hoogten en bepaalde binnenafmetingen.
Ze zijn met name nuttig voor routinematige kwaliteitscontroles tijdens de productie, hoewel de haalbare meetnauwkeurigheid afhangt van het instrument, de profielgeometrie en de operator.
Voor complexere profielen is het meten van een enkele dimensie vaak niet voldoende. In dergelijke gevallen kunnen meetmallen of op maat gemaakte opspanningen worden gebruikt om te verifiëren of de volledige dwarsdoorsnede voldoet aan de gespecificeerde geometrie.
Dit kan met name handig zijn voor profielen met verschillende functionele oppervlakken, groeven, sleuven of andere complexe kenmerken.
Optische en lasergebaseerde meetmetingssystemen maken een snellere en meer gedetailleerde inspectie van geëxtrudeerde profielen mogelijk. Ze kunnen meerdere dimensies van de profieldoorsnede tegelijkertijd meten en zorgen voor continue bewaking tijdens de productie.
Röntkenmeetinstrumenten kunnen ook worden gebruikt voor specifieke toepassingen waarbij de interne geometrie van een profiel moet worden bewaakt.
Deze technologieën zijn bijzonder voordelig bij continue extrusie, waar het product over vele meters wordt vervaardigd en het handhaven van consistente afmetingen gedurende het hele productieproces essentieel is.
Voor een geëxtrudeerd profiel is de totale breedte of hoogte niet per se de belangrijkste meting. Afhankelijk van de toepassing moeten mogelijk verschillende kritische afmetingen worden geïnspecteerd.
Een profiel kan problemen veroorzaken, zelfs wanneer de totale breedte binnen de tolerantie valt. De wanddikte of de afmetingen van een interne groef kunnen bijvoorbeeld al buiten het toegestane bereik liggen.
Bij serieproductie is het meten van slechts één stuk over het algemeen niet voldoende. Kritische afmetingen worden met bepaalde tussenpozen tijdens de productie gecontroleerd of in sommige toepassingen continu bewaakt.
De meetresultaten kunnen worden vergeleken met de nominale afmeting en de toegestane tolerantie. Dit maakt het mogelijk om niet alleen te bepalen of een individueel stuk binnen de specificatie valt, maar ook of een dimensionele trend of geleidelijke verandering is tijdens de productie begonnen te ontstaan.
Indien de opgegeven tolerantie wordt overschreden, kan de uiteindelijke meting zich al buiten het toegestane bereik bevinden.
Het vroegtijdig identificeren van deze trend maakt het mogelijk om het productieproces aan te passen voordat er een aanzienlijke hoeveelheid afwijkend materiaal wordt geproduceerd.
Er is niet één enkele “correcte” tolerantie voor elk geëxtrudeerd kunststof profiel.
Een afwijking van een paar tienden van een millimeter levert bij een eenvoudig afdek- of sierprofiel in de praktijk mogelijk geen problemen op. Dezelfde afwijking kan echter montage- of functionele problemen veroorzaken wanneer een technisch profiel precies op een ander onderdeel moet aansluiten.
Om deze reden moeten fabrikanten niet automatisch de krapst mogelijke tolerantie specificeren. In plaats daarvan moeten zij de tolerantie definiëren op basis van de productfunctie, materiaal, profielgeometrie en productietechnologie.
Het productieproces speelt ook een belangrijke rol. Fabrikanten moeten rekening houden met de mate van maatnauwkeurigheid die het gekozen materiaal en het extrusieproces consistent kunnen bereiken in de praktijk.
De juiste tolerantie brengt productvereisten in balans met wat het extrusieproces betrouwbaar kan leveren.
Het meten van de the maat tolerantie van een geëxtrudeerd profiel betekent het verifiëren dat de werkelijke afmetingen van het eindproduct binnen het acceptabele bereik blijven ten opzichte van de opgegeven nominale afmetingen.
Een breed scala aan meting methoden kunnen worden gebruikt, van eenvoudige schuifmaatmetingen tot zeer nauwkeurige optische en lasergebaseerde meetmetssystemen. De geschikte methode hangt af van de profielgeometrie, de kritische afmetingen en de vereiste nauwkeurigheid.
Het allerbelangrijkste is dat de maattolerantie bij extrusie niet moet worden beschouwd als een eenmalige inspectie.
Het is een belangrijke indicator van een stabiel, gecontroleerd en herhaalbaar productieproces.
English (UK) English (UK) 
Slovenčina
Deutsch
Magyar
Français
Čeština
Slovenščina
Hrvatski
Nederlands